Nous avons rencontré il y a quelques mois un client spécialisé dans la mise en œuvre de tissus composites pour le domaine du nautisme. En discutant avec lui des problématiques présentes sur ses lignes de production, nous avons avancé des embryons de solutions, et proposé de faire des essais de fabrication pour les confronter à la validation de leur service qualité.
Le besoin était de créer des outillages très spécifiques pour déployer les procédés de fabrication du client, à un niveau de qualité attendu, et avec des contraintes supplémentaires pour être très réactif en fabrication, et agressif en termes de prix.
Nous nous sommes rendus sur le site client pour discuter avec les opérateurs des problématiques rencontrées et voir la ligne de production. Cette démarche nous a permis de nous rendre compte de la réalité terrain et de pouvoir proposer directement sur place des esquisses faites à la main pour valider le concept imaginé.
Par la suite, la solution détaillée a été réalisée sur un logiciel de conception. Une fois la validation client obtenue, les impressions ont été lancées sans interruption pendant plusieurs semaines (et oui, pas de repos pour les imprimantes, elles tournaient aussi la nuit et pendant les week-ends !). Le délai de production assez court a mis à rude épreuve les machines. Il a fallu prendre du temps également pour qualifier les différents matériaux pour répondre aux contraintes de tenue mécanique, chimique et dimensionnelle : c’est une nuance de nylon qui a été retenue pour la réalisation de ces outillages.
Cette solution a été produite à l’échelle d’une ligne de production. L’idée est de démontrer l’intérêt d’intervenir tôt, avec des solutions issues de fabrication additive : cela devrait nous permettre de nous déployer plus largement.
