Grilles de perçage manuel — Industrialisation et conformité aéronautique
Le besoin
Un fabricant d’avions venait de lancer l’industrialisation de son nouvel appareil, avec de nouvelles gammes de fabrication, d’assemblage et de contrôle à dérouler, tester et faire prendre en main par les équipes. Dans ce contexte de montée en puissance industrielle, des non-conformités sont apparues sur des perçages réalisés manuellement à partir de calques servant à repérer l’emplacement exact des trous. Les décalages dans l’espace se révélaient hors tolérances. Il fallait une solution garantissant la conformité du perçage quelle que soit l’expérience de l’opérateur.
La solution TiPi3D
TiPi3D a conçu et fabriqué des grilles de perçage sur mesure, intégrant plusieurs niveaux de précision et de robustesse :
- Conception des grilles — définition de la géométrie des grilles de perçage en tenant compte de l’implantation exacte des trous sur la pièce avion, des tolérances de position requises et des contraintes d’utilisation en atelier.
- Fabrication en matériau composite par impression 3D — choix d’un matériau composite pour allier légèreté, rigidité et résistance — indispensable pour maintenir la précision géométrique de la grille lors des opérations de perçage.
- Reprise d’usinage — les zones fonctionnelles de la grille ont été reprises par usinage pour garantir les tolérances dimensionnelles précises requises par l’application.
- Intégration de canons de perçage — montage de canons de perçage dans la grille pour guider physiquement l’outil et assurer la conformité du diamètre, de l’angle et de la position de chaque trou.
- Contrôle tridimensionnel — contrôle complet de la grille par métrologie tridimensionnelle avant livraison, garantissant la conformité de l’outillage par rapport aux tolérances requises.
- Validation en conditions réelles — test réel sur avion pour valider le comportement de la grille en situation d’utilisation opérationnelle.
Les résultats
Des grilles de perçage conformes, robustes et validées sur avion — livrées en 2 semaines, conception, fabrication, contrôle tridimensionnel et test réel compris. Zéro non-conformité de position depuis la mise en service, et un process de perçage désormais maîtrisé et reproductible quelle que soit l’expérience de l’opérateur.
